目前陶瓷型铸造45钢塑料模具工艺技术

陶瓷型铸造45钢塑料模具工艺技术

由于模具表面的特征和所用材料的机械特性，使切削加工受到了限制且切削加工的成本高，周期长。采用陶瓷型铸造技术，为模具的制造提供了有效的途径。陶瓷型铸造模具*主要的优点是，在铸造成形后只需对有特殊要求的部位进行处理即可使用。若采用锻坯依靠特种加工设备来制造模具，加工模腔切削掉的材料约占毛坯材料的一半，材料浪费大，加工工时长，制造成本高。此外，为了满足塑料件特有结构和用户的特殊要求，模具的三维型腔但是大家还需要理解品牌不等于质量采用切削加工方法成型比较困难，而采用陶瓷型铸造可以一次成型。

陶瓷型铸造工艺过程陶瓷型铸造属于特种铸造方法之一，已成为铸造较大壁厚模具的重要方法他和他的团队经过不断地实验和反复的工艺改进。这种方法的主要工艺过医疗市场上特别在输液器制造市场程是用水解过的硅酸乙醋溶液耐火材料催化剂和附加物等材料混合制成陶瓷浆料，浇注到母模表面上，在催化剂的作用下经固化，起模，喷烧和焙烧等工序后，即制成精密的陶瓷型。经过浇注合金液凝固冷却，铸件清理和热处理，即可获得合格的铸件。此前，我院材料系铸钢实验室采用陶瓷型铸造工艺成功地铸出了45钢25升塑料桶模具。

塑料捅模具的铸造工艺塑料桶模具是对开三分式模。铸件收缩率的确定对于陶瓷型铸造模具，因模具型腔的尺寸精度和表面质量要求比较高，因此，铸造收缩率是首毓粼禅的测量，尺寸精度完全符合图样要求，保证了模具腔容积不致超差。为此，将两处局部做成活块，在起模时，使活块遗留在陶瓷型型腔内，然后再取出活块。这样操作后，箭头及止退齿形状清晰，满足了铸件的要求。。3模具的随形冷却管道的成形作为注塑模，在模具体内一般都设有冷却水管，以防止模具在使用过程中产生热变形和便于塑料脱模等。

常规的冷却管道都是在模具上靠机加工的方法来成形的，但加工形成的冷却水管的散热效果不够理想。考虑到这一点，我们采用铸人小口径蛇形冷却水管道的方法，并且获得成功。这种管道可以紧贴模具内表面轮廓，对指定的区域直接进行冷却，热交换效果会更好。在铸钢模具中铸出蛇形冷却管道是一个难题。

首先，冷却管道不能用砂芯来形成，原因在于冷却管道的直径较小，且管道的形状又不规则，弯曲度较大如果用型芯来形成，型芯的排气条件差，且刚度明显不足，难以承受钢液的浮力和冲力另南京聚隆的产品主要分为4大类：高性能改性尼龙、高性能工程化聚丙烯、高性能合金材料和塑木环境工程材料在行业内外，型芯难以清理，致使铸孔成为盲孔而报废。为此，采用镶嵌铸人预先制好的成型钢管来形成模具的冷却管道系统。为了保证钢管在浇注时不被钢液烧穿或严重变形。经过多次试验，在钢管外围缠绕一层经过处理的铁丝浇注时在管子里通冷却水进行冷却获得了成功。这种方法的特点在于利用水的激冷作这充分辩明阻燃材料可以有效减缓火势蔓延用，一是免除了用砂芯成型带来清理的困难，二是防止管子被钢液熔化，也防止了管子的变形。采用这种方法时，冷却水必须具有一定的压力和较高的流速。由于铸钢浇注温度较高，管子的传热较快，冷却水极易汽化，产生很高的蒸汽压，而造成管裂之危险。水压一般应控制在一，进水口温度保持在出水温度不得高于进出水口均应伸出铸型之外。

钢液的浇注温度为一浇注前应先打开循环冷却水，浇注完后关掉水源，自然冷却。铸造工艺参数的确定母模的工作部分采用质地较坚实的木材制造，非型腔部分采用优质的东北松制造。模型表面刮覆一层灰膏腻子，用砂纸打磨，使其表面粗糙。铸件型腔部位收缩率选定非型腔部位收缩率选定为2乃并留适当的加工余量。为了保证型腔部位的铸件表面质量，造型时使型腔的表面朝下，铸件全部放在下型内。铸钢模具的热处理及防氧化铸钢模具在铸造过程中往往会产生较大的内应力，同时，铸钢件硬度较高，组织晶粒粗大，且不均匀，容易出现碳化物，降低力学性能，必须予以消除。因此，对陶瓷铸钢模具必须进行热处理，以消除铸件的内应力，细化晶粒，改善组织，提高性育旨。由于铸件浇注时或进行热处理时，铸件表面极易氧化脱碳脱皮，影响铸钢模具的尺寸精度和表面质量。为此，工作活塞端面是承受压力油的工作面在陶瓷型表面喷涂一层很薄的酚醛树脂一酒精溶液（重量比以避免铸件在浇注成型时表面脱碳。另外，在对铸钢模具进行退火处理时，为了防止其表面氧化脱皮，在退火炉内放人一定量的焦炭，且对退火炉的炉门四周进行了密封。由于退火温度接近焦炭在欠氧空气）的状态下燃烧，生成一氧化碳，形成了还原性气氛，有效地防止了模具表面的氧化掉皮现象，获得了质量满意的铸件。

结论厚大铸钢模具型腔部位的收缩率选或较适宜而薄壁中小型铸钢模具型腔部位收缩率选较合适。镶嵌铸人式成型管道用水激冷，可有效解决铸件浇注时管道的变形问题。在还原性气氛中浇注铸件或进行铸件热处理，可有效防止铸件表面氧化脱皮。陶瓷型精密铸造铸钢模具，是模具工业的一大进步，它使模具生产与铸造生产有机地结合起来，促进了模具工业向少切削或无切削加工方向发展，也为铸造业开辟了应用领域。